L’entretien industriel version 2.0 : jusqu’à 75% d’économie

L’arrêt d’une centrale électrique coûte très cher. Une nouvelle méthode basée sur un scanning 3D et des réparations sur place génère jusqu’à 75% d’économie sur les coûts. ENGIE Fabricom a franchi le pas de l’entretien industriel version 2.0.

ENGIE Fabricom 3D scan jbc sli

Tout a commencé par quelques petites fissures constatées au niveau de la vanne principale d’une turbine à vapeur dans une centrale électrique située en France. Au lieu de démonter la vanne en question et de transporter la partie défectueuse à l’atelier, ENGIE Fabricom a opté pour une méthode de réparation inédite.

Scanning et réparations sur place

« Nous recourons normalement au scanning 3D dans nos ateliers de Zwijndrecht mais, cette fois-ci, nous avons décidé de le réaliser chez le client », explique Rudy Casier, Department Manager chez ENGIE Fabricom. « Si cette méthode nous a permis d’inventorier avec précision les différentes fissures, elle a surtout permis un gain de temps. Il n’a fallu à nos équipes que deux semaines pour concevoir, sur la base des scans effectués, une machine spécifique destinée à cet entretien et deux autres semaines pour la fabriquer sur mesure dans nos ateliers de Zwijndrecht. Nous l’avons ensuite installée, in situ chez le client, et effectué les réparations. »

Lorsqu’on lit cette description, on a l’impression qu’il s’agit d’une simple intervention. Cette nouvelle méthode a généré pour le client une économie de 75% des coûts de réparation. Sans compter le coût qu’implique l’arrêt de la centrale. ENGIE Fabricom a accompli la mission en sept semaines à peine, y compris les quatre semaines nécessaires au développement de la machine. Un remplacement classique aurait entraîné l’arrêt de la turbine durant des mois.

Réduire le temps d’arrêt

Cette méthode étonnante n’est pas passée inaperçue. Le client français était à ce point ravi qu’il a conclu avec ENGIE Fabricom un ‘productivity partnership’. ENGIE Fabricom a depuis à son actif une autre mission similaire, effectuée pour une centrale aux Pays-Bas. « Elle a aussi rencontré un vif succès. L’arrêt de cette centrale aurait facilement coûté 200.000 euros par jour. Inutile de dire à quel point le client apprécie que nous puissions considérablement réduire le temps d’indisponibilité de la centrale. »

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